浅谈道路工程之路床整形

浅谈道路工程之路床整形

路床整形

1、施工测量放线

清表后由测量人员先要进行施工测量放线，先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。

2、路床开挖、整平

（1）、路床整形用挖机开挖路床，测量人员跟踪测量的方式进行。为了避免超挖和开挖不到位，测量员每5米测设开挖深度控制点，并留5CM的虚度。

（2）、槽帮按要求挖出坡度，修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑，以便排出雨水。

（3）、推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压，保障路床虚度一致。推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2CM，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保障路床宽度。

3、碾压成型

细平后由振动压路机、三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按 2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。

碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。确保无弹簧、松散、起皮土等现象。当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一些深度进行换填。

4、报检、验收 路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。

水泥稳定碎石

原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养护生

（一）下承层施工准备

1、复检基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱地点。

2、下承层要进行清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。

（二）施工放样

在已清理成型的经监理工程师验收合格的基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。

（三）试验

在材料投入使用前选定料源。碎石选用优良碎石集料，碎石的大粒径不超过31.5mm,碎石要由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。不得直接使用天而然级配碎石。碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。施工 用水应洁净,不含有害物质。水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于3.5Mpa，压实度≥98%、下层不小于3.0 Mpa，压实度≥97%。配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。

（四）拌和

水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料要分仓配料,骨料、水泥和水要自动计量，保障用量准确。在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保障非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。

（五）混合料运输

拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织20台15t自卸车运输。运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度定要缓，以减少不均匀的碾压或车辙。我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安·全生产,并做好相应的记录。从一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满予摊铺要求为准。一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。

（六）混合料摊铺与整形

水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。

（七）混合料碾压

混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，超而高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h，后用轻型压路机光面。使每层整个厚度和宽度全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定大干容重的98%。碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如要调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保障基层表面不受破坏。在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。

（八）养护生

碾压完成后立即进行养护生，采用洒水、土工布覆盖养护生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养护生期不小于7天。养护生期间封闭交通，如因特而殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。养护生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。

（九）取样及试验

施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技·术规范要求。

（十）接缝和掉头处的处理

1.同日施工的两工作段，应采用搭接。前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。

2.工作缝和掉头处处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。用原挖出的土回填槽内其它部分。二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

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